Entrevista a David Pozo, líder de la Comisión de Expertos de Ingeniería y Automatización de Expoquimia
David Pozo se mueve con naturalidad en el universo de la industria 4.0. Como líder de la Comisión de Expertos de Ingeniería y Automatización de Expoquimia y director de industrias digitales en SIEMENS, conoce de primera mano los desafíos y oportunidades que plantea la transformación digital. Su día a día transcurre entre proyectos de digitalización, soluciones IoT y procesos de automatización, lo que le permite ofrecer una visión completa y práctica de cómo las empresas pueden adaptarse y prosperar en un entorno cada vez más conectado.
La industria química vive un momento de cambio acelerado. ¿De qué manera las nuevas tecnologías están ayudando al sector a ganar en sostenibilidad, eficiencia y competitividad?
La digitalización y la automatización permiten optimizar procesos, reducir consumos energéticos y mejorar la trazabilidad de una forma robusta y segura. Disciplinas como la inteligencia artificial y los gemelos digitales ayudan a anticipar incidencias y tomar decisiones más ágiles y certeras.
En paralelo, tecnologías como la captura de carbono, el reciclado químico y el uso de energías renovables están reduciendo la huella ambiental del sector. Estas soluciones no solo responden a los objetivos climáticos, sino que también fortalecen la resiliencia y la autonomía industrial de las empresas del sector químico.
En foros como Expoquimia, vemos cómo estas innovaciones ya están siendo aplicadas con éxito, demostrando que la sostenibilidad y la competitividad pueden ir de la mano.
Desde el ámbito de la ingeniería y la automatización, ¿cuáles considera que son hoy los principales retos que afronta la industria química?
Uno de los principales desafíos es la descarbonización de los procesos, que exige rediseñar plantas y adoptar tecnologías como la electrificación, el hidrógeno verde o la captura de CO₂ para cumplir con los objetivos medioambientales.
Otro reto clave es la integración digital. La convergencia entre los mundos IT y OT cada vez es más evidente y necesaria. Aunque muchas empresas han iniciado su transformación, aún queda camino por recorrer, desde el apoyo en simulaciones de alta fidelidad, pasando por la adopción de sistemas de control flexibles y adaptativos, y la incorporación de nuevas posibilidades de comunicación que habiliten una analítica avanzada que facilite una operación más eficiente, segura y flexible.
Destacaría la gestión de la variabilidad en la demanda y los costes energéticos, sobre todo desde el punto de vista europeo. La capa de automatización debe ayudar a adaptar rápidamente la producción, optimizar recursos y reducir el impacto de la volatilidad del mercado.
Por último, la formación y atracción de talento especializado en automatización y digitalización es esencial para sostener esta evolución. No puede haber digitalización sin el talento que acompañe al sector químico en esta aventura.
La digitalización avanza, pero no siempre al mismo ritmo. ¿Qué barreras culturales o estructurales impiden todavía que muchas empresas adopten cambios profundos en sus procesos?
En los retos culturales nos encontramos a los sospechosos habituales: la resistencia al cambio, la falta de confianza en la relevancia estratégica de la digitalización, la escasez de referencias que permiten evaluar los retornos de la inversión (factor crítico en especial para pymes), la priorización de la tecnología sobre el diagnóstico preciso del reto a resolver, …
Desde un punto de vista más estructural, añadiría la falta de personal cualificado, y la dificultad de integrar nuevas soluciones con sistemas heredados.
No debemos olvidar tampoco la fragmentación del sector, ya que no todas las empresas tienen acceso a los mismos recursos ni capacidades para abordar una transformación digital profunda. Superar estas barreras requiere liderazgo, colaboración sectorial y políticas públicas que impulsen la innovación y la formación especializada.
Por supuesto, los planes gubernamentales para impulsa la transformación digital de los diferentes sectores de nuestra industria, y en especial el químico, son siempre bien recibidos.
La simulación y el gemelo digital están ganando protagonismo. ¿Qué potencial tienen estas herramientas en la optimización y el control de procesos industriales?
Las tecnologías de simulación y gemelo digital están revolucionando la forma en que se diseñan, controlan, operan y optimizan los procesos industriales, especialmente en sectores complejos como el químico. En Siemens, estas herramientas forman parte esencial de nuestra estrategia de digitalización industrial a través de nuestro porfolio Xcelerator.
El gemelo digital es una réplica virtual dinámica de un producto, proceso, línea de producción o planta completa, que a posteriori puede alimentarse con datos en tiempo real para actuar como asistente. Permite simular escenarios, anticipar fallos, optimizar parámetros operativos y validar decisiones sin interrumpir o alterar la producción física.
Estas soluciones permiten desde la validación de la automatización (lo que denominamos puesta en marcha virtual), el entrenamiento de la operación y el análisis predictivo y el mantenimiento inteligente.
Para ello, nuestro control distribuido integra la simulación avanzada, tanto de procesos como de automatización, ofreciendo una visión completa del ciclo de vida de nuestros activos.
En definitiva, el gemelo digital no solo mejora el control y la eficiencia, sino que también acelera la innovación, reduce riesgos y permite una toma de decisiones más certera.
¿Cómo pueden las ingenierías actuar como verdaderas facilitadoras de la transformación digital de la industria de procesos?
Tienen un papel clave como catalizadoras de la transformación. Por una parte, está su capacidad para integrar las diversas tecnologías, por otra, las ingenierías aportan una visión transversal que conecta diseño, operación y mantenimiento. En ocasiones actúan también como agentes de cambio cultural, liderando proyectos de innovación. Son el punto de conexión entre la tecnología y su aplicación práctica y desde Siemens somos plenamente conscientes de su protagonismo en este terreno.
En un contexto global tan competitivo, ¿qué papel juegan la automatización avanzada, la robótica y el IoT para garantizar una producción más segura, flexible y trazable?
Estas tecnologías emergentes son clave para compensar factores estructurales menos favorables en Europa, como los costes laborales o la excesiva regulación. La automatización avanzada y la robótica permiten sustituir tareas repetitivas o peligrosas, liberando talento para funciones de mayor valor añadido.
El IoT industrial, junto con la analítica de datos, mejora la trazabilidad y la toma de decisiones en tiempo real, lo que se traduce en procesos más seguros, flexibles y eficientes. Además, la robótica colaborativa y los sistemas autónomos están redefiniendo la producción, permitiendo adaptarse rápidamente a cambios en la demanda o en la cadena de suministro.
En definitiva, estas tecnologías no solo optimizan costes operativos, sino que permiten a Europa competir en calidad, innovación y sostenibilidad, igualando o incluso superando a economías con ventajas laborales más evidentes.
Conscientes de la importancia de estas tecnologías emergentes, en Siemens inauguramos hace poco más de año y medio el Digital Experience Center (DeX) de Barcelona, un pionero centro de competencia internacional para el desarrollo de soluciones de fabricación flexible (AGVs, AMRs, gestión de flotas, etc.).
La inteligencia artificial está entrando con fuerza en la industria de procesos. ¿En qué áreas concretas observa mayor impacto o potencial de mejora?
La inteligencia artificial (IA) está transformando la industria de procesos en múltiples niveles, y desde Siemens queremos liderar esta evolución con soluciones aplicadas directamente en planta.
Plataformas como Senseye permiten anticipar fallos antes de que ocurran, reduciendo paradas no planificadas hasta en un 30 % y extendiendo la vida útil de los activos.
También podemos optimizar los procesos en tiempo real con soluciones como gPROMS, que a través de modelos de alta fidelidad permiten ajustar parámetros operativos de forma dinámica, mejorando la eficiencia energética, la calidad del producto y la estabilidad del proceso.
A través de Industrial Copilot, facilitamos la labor de configuración y generación de código a la vez que apoyamos la operación y el diagnóstico de incidencias en el entorno de producción
¿Hasta qué punto la ciberseguridad industrial se ha convertido en un factor estratégico para garantizar la continuidad y la fiabilidad de la producción?
La ciberseguridad industrial es esencial para la continuidad operativa y la fiabilidad de la producción. Como decíamos antes, en un entorno donde los mundos IT y OT están interconectados, cualquier vulnerabilidad puede traducirse en paradas de planta, pérdida de datos sensibles o incluso riesgos para la seguridad física.
Nosotros lo abordamos con un enfoque integral, que permite anticipar amenazas y proteger infraestructuras críticas. Además, la compañía destaca que digitalización y ciberseguridad son dos caras de la misma moneda: no se puede avanzar en automatización, IoT o inteligencia artificial sin una estrategia sólida de protección.
La ciberseguridad también es clave para cumplir con normativas cada vez más exigentes y para mantener la confianza de clientes y socios. En definitiva, invertir en ciberseguridad no solo protege activos, sino que garantiza la resiliencia y competitividad de la industria química en el largo plazo.
¿Qué tipo de talento necesita hoy el sector para impulsar esta transformación digital y cómo pueden las empresas atraer e integrar nuevos perfiles?
Diría que un talento híbrido, que combine conocimientos técnicos del sector, comprendiendo los procesos productivos y sus exigencias, con competencias digitales avanzadas.
Para atraer este talento, las empresas deben apostar por entornos colaborativos que conecten industria, Universidades y Centros Tecnológicos. Iniciativas como Siemens Xcelerator y los programas de co-creación con estudiantes permiten formar profesionales desde etapas tempranas.
Además, es clave fomentar una cultura de innovación y diversidad, que motive a los jóvenes a especializarse en disciplinas STEM y que facilite la integración de nuevos perfiles en equipos multidisciplinares. La formación continua, el aprendizaje basado en proyectos y la flexibilidad organizativa son herramientas esenciales para retener talento y acelerar la transformación.
Expoquimia 2026 será un escaparate de soluciones para una industria más digital y sostenible. ¿Qué mensaje o prioridades quiere trasladar la Comisión de Expertos de Ingeniería y Automatización de Expoquimia al conjunto del sector?
Desde la Comisión queremos trasladar un mensaje claro: la transformación digital no es una opción, sino una necesidad estratégica para garantizar la competitividad, sostenibilidad y resiliencia de la industria de procesos en Europa.
En Expoquimia 2026, apostamos por visibilizar cómo las tecnologías emergentes pueden generar una ventaja competitiva sostenible. Nuestro objetivo será inspirar al sector para que acelere su transición hacia modelos más inteligentes, conectados y sostenibles, fomentando la colaboración en ecosistemas. Queremos que Expoquimia sea el punto de encuentro donde se compartan soluciones concretas, casos de éxito y estrategias que permitan a la industria química liderar el cambio en un entorno global cada vez más exigente.
